Цех токарной обработки

Процесс токарной обработки колец подшипников претерпел значительную модернизацию благодаря интеграции современных токарных станков с ЧПУ, включая модели таких известных брендов, как PUMA, DOOSAN, OKUMA, Fuji и MURATA. Эти передовые машины оснащены высокоточной инструментальной системой и компьютерным числовым управлением, что обеспечивает непревзойдённую точность и стабильность воспроизведения операций. Станки с ЧПУ позволяют обрабатывать широкий спектр размеров и профилей колец подшипников, обеспечивая точное соблюдение геометрических допусков и высококачественную обработку поверхности. Их автоматизация существенно увеличивает производительность за счёт минимизации ручного вмешательства и сокращения времени переналадки, что делает возможным массовое производство с минимальными простоями.

Эти станки также легко интегрируются с системами контроля качества, что гарантирует соответствие каждого компонента строгим требованиям по производительности и надёжности. Модернизация оборудования не только повышает операционную эффективность, но и полностью соответствует современным отраслевым требованиям к инновациям и высококачественному производству.

Цех шлифовальной обработки

Процесс шлифовки колец подшипников выполняется на специализированных высокоточных линиях шлифовального оборудования, а также станках с ЧПУ, что в свою очередь обеспечивает гибкость и соответствие требованиям различных производственных задач. Линии шлифовки предназначены для обработки крупных партий подшипников, в то время как отдельные станки c ЧПУ предназначены для мелкосерийного и индивидуального производства. Для повышения точности и эффективности данного процесса приобретены современные шлифовальные станки ведущих производителей, таких как TAYSEI (Япония), DOLBAN (Южная Корея) и OKUMA (Япония).

Современные шлифовальные машины оснащены высокоскоростными шпинделями, автоматизированными системами и модулями мониторинга параметров обработки в реальном времени. Высокая точность обработки достигается за счёт соблюдения строгих геометрических допусков и улучшенного качества поверхности колец подшипников. 

Интеграция современных шлифовальных технологий обеспечила существенный рост производительности, сокращение производственных потерь и строгое соблюдение стандартов качества, соответствующих требованиям современной промышленности.

Цех производства и механической обработки роликов

Производство роликов осуществляется на высокоточном оборудовании, включая прессовые машины SAKAMURA и токарные станки с ЧПУ PUMA и MURATA. После формовки ролики проходят вторичную термообработку на линиях закалки и отпуска, оснащённых системами непрерывного мониторинга. Это обеспечивает точный контроль термообработки, гарантируя высокое качество и износостойкость изделий.

На завершающем этапе шлифовка роликов выполняется на специализированных шлифовальных линиях или станках с ЧПУ. Современные шлифовальные машины обеспечивают высокую точность обработки поверхности и соблюдение геометрических параметров.

Внедрение передовых технологий шлифовки повысило производительность и позволило изготавливать ролики с превосходными эксплуатационными характеристиками.

Производство сепараторов

Производство сепараторов осуществляется на специализированных станках с ЧПУ, которые гарантируют точное соответствие геометрическим допускам и высокое качество поверхности. Это имеет ключевое значение для эксплуатационных характеристик и долговечности сепараторов, используемых в автомобилестроении и промышленном оборудовании. Станки с ЧПУ позволяют обрабатывать сложные геометрические формы, обеспечивая стабильное качество и высокую производительность.

Также в производственной цепочке используется оборудование для пескоструйной обработки, которое выполняет очистку и подготовку поверхностей латунных сепараторов. Оно эффективно удаляет загрязнения, окислы и остаточные материалы, создавая гладкую и чистую поверхность. Этот процесс повышает качество продукции перед дальнейшей обработкой или сборкой, обеспечивая высокую производственную эффективность и отличные эксплуатационные характеристики готовых сепараторов.

Сборка и упаковка

После сборки все изделия маркируются и упаковываются в соответствии с требованиями заказчиков. Для обеспечения идентификации и отслеживаемости продукции на неё наносятся чёткие и износостойкие маркировки с использованием лазерного оборудования.

Затем изделия упаковываются с применением обёрточного и вакуумного оборудования, которое гарантирует надёжную защиту подшипниковой продукции при хранении и транспортировке.

Контроль качества

Контроль производственных процессов

Компания Rulmenti SA обладает высококвалифицированным персоналом и современным оборудованием для контроля качества продукции и производственных процессов. Контроль осуществляется на всех этапах производственного цикла: от оценки параметров сырья и промежуточного контроля до финальной инспекции готовой продукции. Геометрические параметры собранных подшипников проверяются с использованием координатно-измерительных машин 3D.

Химический и металлографический анализ

Химический состав сырья анализируется методом спектрометрии. Для оценки характеристик продукции после термической обработки применяется рентгеновский анализ. Микроструктура и твёрдость материалов исследуются с помощью микроскопов и твердомеров.

Неразрушающий контроль колец и тел качения

Методы неразрушающего контроля, используемые в Rulmenti SA, включают ультразвуковой контроль, магнитопорошковую дефектоскопию, вихретоковый контроль и визуальный осмотр. Автоматизированное оборудование для ультразвукового, вихретокового и магнитопорошкового контроля обеспечивает высокую точность и производительность. Все проверки проводятся сертифицированными операторами с высокой квалификацией.

Cкладской комплекс 

Компания RULMENTI SA Barlad использует систему управления складом (WMS), которая интегрирована во все процессы складского комплекса: приём, инспекция, размещение, пополнение, отбор заказов, упаковка, выполнение дополнительных услуг, сборка заказов и отгрузка. Система обеспечивает координацию и контроль на каждом этапе, позволяет фиксировать и отслеживать перемещение товаров, а также оперативно обновлять данные о состоянии склада.

WMS является ключевым элементом программной структуры склада. Она принимает заказы из вышестоящей системы (обычно ERP), обрабатывает их и передаёт оптимизированные данные на системы конвейерного управления.

Кроме того, компания RULMENTI SA Barlad применяет стандарт, устанавливающий правила упаковки и маркировки продукции для внутренних и внешних рынков